不降解!无蓝色雾度!高清晰度!高隔热性!高性能窗膜隔热介质问世! KX系列窗膜隔热介质是,采用超高压临界温度下聚合而成的无机多孔纳米材料,粒径小,耐候性好,光稳定性、热稳定性都比普通的纳米陶瓷材料更为优越的新一代窗膜隔热介质,性能优越,价格低廉,是客户理想的选择。 主要特点: 高清晰度、无蓝色雾度、高隔热性、兼防紫外线、隔热性能不降低、超低价格,优良的匹配性。 外观:蓝色透明液体 主要成分:无机纳米粒子 一次粒径:8~10nm 有效固含量:50%(在150度) 阻隔紫外线和近红外线。 主要吸收波段: 780~2500nm和200nm~380nm 主要透过波段:400~780mm 可见光透过率VLT可实现:大于90% 热量阻隔率IRR可实现:大于99% 紫外线阻隔率UVR可实现:大于99% 200nm~380nm波段吸收率99.99% 有效时间:大于10年,随着使用年限越长,IR阻隔率越大,用不降解IR阻隔率。 可耐分解温度:大于400度 主要溶剂:丁酮、甲苯、乙酸乙酯。 耐候性:QUV大于1000小时。

 
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纺织行业活力大增,大力发展自主创新

 
 

党的十六大以来,我国纺织工业作为国民经济传统支柱产业、重要的民生产业和国际竞争优势明显的产业,在繁荣市场、吸纳就业、增加农民收入、加快城镇化进程以及促进社会和谐发展等方面发挥了重要作用。2011年,我国生产纱2900万吨、布837亿米、化学纤维3390万吨,分别比2002年增长2.4倍、1.6倍、2.4倍。

  10年来,我国纺织工业抓住全球化发展机遇,坚持结构调整和自主创新,从纤维生产、终端产品到市场营销,形成了完整的纺织产业链,产品科技含量和品牌附加值不断提升,国际市场份额持续扩大,实现了连续快速增长,在全球纺织领域的影响力和竞争力日益提高。不论是提高品牌贡献率还是提高科技贡献率,“创新发展”已成为过去10年间纺织工业发展的关键词。

  品牌建设提升行业实力

  10年来,我国纺织行业品牌建设的内生动力明显加强,品牌发展环境不断改善,品牌贡献率大幅提升

  5月8日,中国纺织工业联合会评选出了20位“2011纺织行业年度创新人物”,深圳市富安娜家居用品股份有限公司董事长林国芳是其中之一。定位为“艺术家纺”的富安娜公司,目前拥有亚洲最强大的研发设计团队,每年推出新款花型200多种、新产品600多款,有7件外观设计专利和2件实用新型专利、282件著作权,是国内同行业中拥有自主知识产权最多的企业之一。

  “企业要在激烈的市场竞争中立于不败之地,就必须有品牌意识”,在林国芳看来,品牌效益是一个累积的过程,品牌带给产品和企业的好处正被越来越多的企业家认可。中国纺织工业联合会相关负责人表示,我国企业的品牌效益正日益体现。以富安娜为例,2011年实现销售收入14.53亿元,比上年增长36.18%;净利润达2.07亿元,比上年增长0.6倍。

  10年来,随着我国纺织工业技术水平、自主创新能力的提高,越来越多的纺织企业从过去的贴牌加工发展到创建自主品牌。“十一五”期间,纺织业明确提出把提高设计水平和品牌价值作为转变发展方式的重要目标。目前,一大批在国内市场上竞争力强、影响力大的纺织服装自主品牌脱颖而出,在国内大众市场已占据主

  体地位。据了解,在纺织工业38个品类中,已有300多个品牌产品获得了“中国名牌”称号。

  同时,我国自主品牌开拓国际市场的步伐也明显加快。一大批消费者耳熟能详的国产品牌成为我国纺织业走向世界的火车头,尤其在服装、家纺两大分行业中,自主品牌建设硕果累累。

  科技创新支撑由大变强

  加快科技进步,增强创新能力,为我国在2020年实现由世界纺织大国建成纺织强国的奋斗目标,提供了强有力的科技支撑

  在刚刚落幕的2012中国国际家纺展上,来自山东的愉悦家纺推出了芳香整理系列产品,触觉与嗅觉的双重感受让观展者深感新鲜;紫罗兰家纺首次打出“生机家纺”的理念,采用行业首创的物理抗菌、生态防螨技术,对家纺产品进行抗菌、防护处理;水星家纺力推其自主研发的椰炭清馨被,产品的核心技术申请了国家专利……众多国内创新床品企业以及功能性家纺品牌亮相展会,不仅营造了科技家纺、品质生活的氛围,更将科技力量融入家纺产业发展,赋予家纺产品更高的附加值。

  10年来,纺织领域的科技创新成绩斐然,从纤维原料的突破到面料的更新换代,再到服装成衣和家纺成品的升级,科技创新为整个纺织产业的跨越式发展提供了源源不断的动力。多项高新技术取得实质性突破,一批自主研发的科技成果和先进装备在行业中得到广泛应用。碳纤维T300、芳纶1313、芳砜纶、超高分子量聚乙烯、聚苯硫醚和玄武岩等高性能纤维实现了产业化突破。全行业有22项科技成果获得国家科学技术奖,其中“年产45000吨粘胶短纤维工程系统集成化研究”、“高效短流程嵌入式复合纺纱技术及其产业化”获一等奖。国产纺织机械产品市场份额由2005年的

  61.7%提高到2010年的78.1%。截至2010年底,纺织行业国家认定企业技术中心达到38个。

  科技创新也为纺织行业节能减排、淘汰落后产能提供了技术保障。中国纺织工业协会数据显示,行业技术装备更新速度加快,落后产能在市场机制作用下逐步退出,全行业工艺技术装备水平和生产效率稳步提高,三分之一规模以上企业的技术装备达到国际先进水平。2011年,我国纺织行业规模以上企业劳动生产率为53万元/人·年,与2003年相比年均增长17%。今年上半年规模以上纺织企业劳动生产率为55万元/人·年,同比增长13%。

  综合利用打造绿色产业

  一批节能减排和资源循环利用新技术得到推广应用,我国纺织行业节能减排和循环利用成效明显

  印染是纺织产业链中提高产品附加值的关键行业,也是能耗、水耗较高,废水排放量较大的行业。同时,由于印染加工对水质的要求高等原因,印染行业水重复利用率较低,发展越来越受到环境、资源等制约。

  “在人们印象中,印染一直与污染分不开,但在过去10年里,我们在印染清洁生产技术、新型纺织材料染整加工技术、多组分纤维染整加工技术、新型染料和助剂应用、废水深度治理与回用技术、资源循环利用技术等方面取得了不少突破性进展。”中国纺织工业联合会会长王天凯表示。

  在国家和行业高度重视节能减排的大背景下,印染行业进行了大规模技术改造,采用新设备、新工艺、新技术,逐步淘汰能耗水耗高、稳定性差的落后设备,先进的印染设备应用比重大幅提高,设备的自动化控制水平不断提升,全行业节能减排取得了显著成效。数据显示,2005年至2010年,百米印染布生产新鲜水取水量由4吨下降到2.5吨,下降37.5%;印染布生产水回用率由7%提高到15%,提高8个百分点;百米印染布生产综合能耗由59公斤标煤下降到50公斤标煤,下降15%。

  除此之外,一批资源循环利用新技术也在全行业得到广泛应用。其中,差别化直纺和新型纺丝冷却技术在化纤行业开始推广,高效短流程印染前处理技术在棉及棉混纺织物上得到普遍应用,废水余热回收、中水回用、丝光淡碱回收等资源综合利用技术在行业中推广应用比例已达到50%。纺织纤维再利用开发技术不断升级,2010年,我国再利用纺织纤维产量突破400万吨,以可再生、可降解的竹浆粕、麻秆浆粕为原料的粘胶纤维实现产业化生产。数据显示,截至“十一五”末,我国纺织行业单位增加值综合能耗累计下降约32%,纺织行业单位增加值污水排放量累计下降幅度超过40%,行业资源循环利用成效显著

 
 
发  布  者:  admin 添加时间:  2012/10/19 点  击  数: 1624
 
     

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